这段时间提起零跑，行业内最先想到的估计都是那份令人咂舌的销量成绩单：今年8月，零跑交付量破10万，连续两个月挺进“十万俱乐部”，成为新势力阵营中独一档的存在。
站在市场终端的角度，这看起来像是“水到渠成”的结果。
毕竟，零跑大部分车型定价相对亲民，而且在十几万的价格基础上，还能给你配齐激光雷达、8295芯片、五连杆悬架等等高成本硬件，性价比基本已经拉到极致。
但站在汽车产业规律的角度，又令人琢磨不通。按理说，车本身不贵，还舍得下猛料，很难挤出盈利空间。但偏偏，今年上半年，零跑成为了头部新势力中少数赚到钱的车企。
当这些看似矛盾的事实真真切切地发生在零跑身上，疑问也随之而来，它为什么能做到“鱼和熊掌兼得”？又是怎么打破行业“亏钱卖车”困局的？
最近走进零跑湖州超级五电工厂参观之后我才发现，原来这些看似解释不清的现象，都只是零跑露在水面上的冰山一角，水面下支撑它一路狂奔的，是外人看不透的全域自研这盘“大棋”。
对于零跑来说，“自给自足”这四个字贯穿企业经营管理始末，但凡能自己干的，就不花钱找人干。据了解，从最初创立品牌，零跑便将技术放到了第一位。一个直观的例证是，当时51人的团队中，研发人员高达90%，甚至在企业壮大之后，研发人员比例也依旧保持在80%的高位。
正因如此，零跑在十年时间中把架构、三电、座舱、智驾等六大核心技术模块捏在了自己手里，目前整车65%的成本都能自主掌控，平台通用化率更是高达88%。
这些数字听起来没有太大冲击力，但如果要算笔账呢？通常来说，行业供应商普遍有15%的毛利，但零跑通过提升自研自制比例，能比外采模式节省大约10%的成本。所以为什么零跑总是强调“成本定价”，这不是制造噱头，而是真有实力。
如果能够实地探访湖州超级五电工厂，感受会更加强烈。
印象比较深刻的是，在电驱一体化工厂里，零跑直接破除了行业里常见的“零部件买来组装”模式。他们把定子、转子、控制器制造到最后的电驱总装，全部塞进同一座工厂。
这么做最直接的好处就是“零中转”，少了三次包装、运输和入库的折腾，单套电驱能省下50块钱运输费，按年产100万套算，一年就能省下5000万制造成本。此外，还能有效避免转运途中的磕碰风险。
到了SMT工厂，就像是走进了半导体芯片车间。为了造好决定整车大脑的域控制器，这里的自动化率达到了90%，车间洁净度做到十万级，甚至温湿度波动都有极严格的微控制。
贴片精度控制在±15微米以内，比行业主流水准精细得多。这种对精度的死磕，保证了8295、8797这类高阶智驾座舱芯片在车上用几年都不会卡顿。
而在电池工厂，模组线90%的高自动化率保证了数百颗电芯的绝对一致性。配合10纳米级的等离子清洗和99%无飞溅的环形光斑焊接，从源头上掐灭了电池短路和热失控的隐患。
车灯工厂更是建成了行业首个100%全自动化的注塑黑灯工厂，连电子油泵和车载电源产线的自动化率都达到了全国领先的水平。值得注意的是，车灯工厂已经开始面向外部客户销售，主要与Stellantis和一汽展开合作，供应全品类灯具。
这意味着，过去那个主要靠卖车赚钱的零跑，又多出了一个新身份，Tier1供应商。未来或许零跑将以“整车厂+ Tier1”的双重身份，更加深度地参与到市场竞争中去。
至此，零跑月销10万的逻辑就完全闭环了，靠硬核的研发和制造体系练就的真本事受得住赞誉，也经得起考验。据说在9月16日的“2026零跑技术日”上，零跑还会抛出关于三电和整车的最新技术成果，届时它会贡献一个值得行业参考的标准答案吗？值得期待！
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